Reeds jaren geleden hebben enkele Japanse bedrijven een nieuwe term op de markt gebracht: Just in time (JIT). Deze werkmethode heeft zich door de jaren heen een weg gevonden over de hele wereld. Van steeds meer leveranciers wordt verwacht dat zij just in time leveren. Wat betekent deze term nu precies? En wat zijn redenen om de just in time strategie juist niet toe te passen?
Wat is een just in time (JIT) strategie?
Zoals gezegd hebben Japanse bedrijfskundigen deze strategie bedacht. Een en ander is ontstaan door de Lean Manufacturing werkwijze. Deze methode elimineert namelijk alle verspilling. Één van deze ‘verspillingen’ is onnodige voorraad. De letterlijke vertaling van just in time is ‘precies op tijd’. De strategie is dus om de levering van de onderdelen precies af te stemmen met het moment dat deze onderdelen nodig zijn voor de montage/productie. Door het juiste moment van aanleveren kan er dus gewerkt worden zonder voorraad. De verspilling door te investeren in de voorraad wordt hiermee geëlimineerd.
Keten van bedrijven
Stel je een bedrijf voor dat uit meerdere halffabrikaten een technisch eindproduct maakt. Haar leveranciers leveren halffabrikaten die door hen worden samengesteld uit onderdelen die bij verschillende toeleveranciers vandaan komen. Die toeleveranciers hebben grondstoffen nodig om de onderdelen te produceren. Die worden weer geleverd door hun leveranciers. Deze vier lagen van bedrijven vormen dus een aaneenschakeling van processen die tot een eindproduct leiden. Hebben alle genoemde ondernemingen de doelstelling om just in time te gaan leveren, dan verdwijnen de buffers.
Stagnatie in toelevering
Als er ergens in deze keten van bedrijven en processen iets voor stagnatie zorgt, dan werkt de keten niet meer. Dit is het grote nadeel van de JIT strategie. Stel dat het bedrijf dat onderdelen moet frezen, een storing op de freesmachine krijgt. Dan kan zij niet op tijd aanleveren bij degene die de halffabrikaten samenstelt. Die kan dus niet op tijd leveren aan het bedrijf dat het eindproduct maakt. Vervolgens worden de eindproducten niet op tijd geleverd aan de eindklant.
Bottlenecks in de keten
Ergens in de keten bevindt zich de zwakste schakel. Stel dat er meer eindproducten geleverd moeten worden, dan is de hele keten afhankelijk van elkaar. Is de voornoemde freesmachine de zwakste schakel, door bijvoorbeeld zijn snelheid, dan is dit je bottleneck. Het gevolg is dat de eigenaar van deze machine, onder druk van zijn klant, iets moet ondernemen. Dit kan betekenen dat hij moet investeren in een snellere machine, of wellicht één machine extra.
Boeteclausules
Op dit moment moet deze ondernemer een afweging maken. Wat kost meer, een nieuwe freesmachine, of een voorraad ter buffering. In een keten van bedrijven zijn levertijd overschrijdingen vaak reden om afscheid te nemen van een leverancier. Boeteclausules zijn heel normaal. Om deze problemen te voorkomen zie je vaak dat een ondernemer toch maar overgaat tot het aanleggen van een voorraad. En dat was nu juist niet de bedoeling.
Gulden middenweg
Hiermee komt dus eigenlijk de conclusie naar boven. Just in time leveren hoeft geen problemen op te leveren zolang de keten naar behoren werkt. Stilstand van productiemachine komt echter altijd voor, is het niet door storingen, dan wel door onderhoud. De oplossing hiervoor is zorgen dat je multifunctionele machines hebt. Als je ene machine uitvalt en moet leveren, dan is het zaak dat je eenvoudig kunt switchen naar een andere machine. Op het moment dat de machine het precies benodigde aantal produceert, moet hij niet op 100% van zijn capaciteit zitten. 80 of 70% is beter. Valt hij toch uit dan kun je na de uitval weer aantallen goedmaken door op 100% te draaien.
Als je de balans vindt tussen het elimineren van de voorraden zonder jezelf een strop te bezorgen, dan ben je ver gekomen. Veel ondernemers strijden met deze problematiek dus kijk ook eens bij andere hoe zij daarmee omgaan.
